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Solution maintenance préventive

Gagner en performance grâce à la maintenance préventive

La maintenance industrielle est indispensable pour garantir le fonctionnement optimal de l’outil de production. Mais aujourd’hui, au lieu d’être un simple centre de dépenses, grâce à une stratégie préventive, cette activité devient créatrice de valeur et vecteur de performance pour l’entreprise.

La nécessité d’une approche préventive de la maintenance

En matière de maintenance, une nouvelle approche basée sur la prévention devient cruciale. L’objectif est de garantir les capacités opérationnelles des machines et d’augmenter leur durée de vie. Les interventions ne sont plus effectuées après la survenue de pannes, mais en amont, diminuant le risque de défaillance des appareils.

En agissant régulièrement et avant toute panne, l’entreprise s’épargne des conséquences commerciales et financières potentiellement dramatiques. En effet, l’arrêt ou le ralentissement de la production peut entraîner des retards de livraison, le paiement de pénalités ou le recours à des solutions alternatives plus coûteuses, voire la perte du client.

L’optimisation de la maintenance s’impose, et dans cet objectif, la méthode TPM (maintenance productive totale) est particulièrement prisée des entreprises modernes. Basée notamment sur l’anticipation et la coopération, elle vise à :

  • assurer la continuité de l’activité,
  • obtenir un rendement maximal des moyens de production.

Il s’agit d’une démarche globale qui couvre les différents aspects de la maintenance, ainsi que l’ensemble des parties prenantes. Elle requiert une stratégie adaptée :

  • à l’organisation,
  • aux contraintes spécifiques de son métier,
  • au fonctionnement de chaque machine (volume horaire, nombre de pièces produites par période, etc.).

Le rôle essentiel d’une communication fluide

Une maintenance industrielle efficace passe également par une communication fluide entre tous les protagonistes et un outil GMAO répond parfaitement à cette exigence. Il n’est plus nécessaire d’attendre des heures, le temps qu’une anomalie soit constatée puis signalée par l’opérateur au chef d’atelier, lequel avertit le service de maintenance. Celui-ci doit ensuite mobiliser un technicien pour identifier le problème, trouver les pièces détachées nécessaires et procéder à la réparation.

  • Avec un système centralisé, les informations sont remontées en temps réel aux agents concernés
  • De plus, les ressources digitalisées (fiches techniques, historique des opérations de maintenance...) complètes et à jour sont facilement accessibles, ce qui réduit le temps d’intervention.
  • De la même façon, les rapports sont transmis immédiatement, déclenchant par exemple le réapprovisionnement en pièces de rechange, la commande d’une nouvelle machine, etc.

Une communication de qualité représente par conséquent une source d’économies de temps et d’argent considérables, aussi bien dans le cadre d’interventions curatives que préventives.

 

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